山东夏津吐司生产选用螺旋冷却塔落地降本增效方案

本文结合山东夏津当地吐司食品工厂改造实例，客观讲解烘焙企业更换螺旋冷却塔前后的生产变化。该厂原有摊凉模式人工密集、周转架车占用空间大、车间场地紧张，经过实地勘测之后选用 150 米螺旋冷却塔，采用低进高出布局，后端衔接理料线和自动包装机，优化生产流程，切实减少人工投入、缩减仓储占地，每年节约综合开支 20 多万元，为鲁西地区同类吐司加工厂升级改造提供参考经验。

一、项目改造前原有生产痛点

这家位于山东夏津的食品加工厂，吐司面包产能稳定在每小时 500 千克。改造之前一直沿用传统摊凉架车冷却模式，日常生产中长期面临 4 项现实难题：

人工投入多，人力成本居高不下

面包从隧道炉出炉之后，员工要把吐司逐个摆放到周转架车，冷却完成后再人工分拣脱模，前期摆坯、中期转运、后期整理脱模一共配置 6 名工作人员。近几年山东地区用工成本逐年上涨，人员流动性大，早晚两班排班压力大，经常出现招工难问题。

周转架车数量多，车间空间被大量占用

为匹配时产 500‑kg 吐司的冷却时间，工厂常备 50 台面包架车。架车摆放、通行预留通道占用大量车间平面区域，仅摊凉区域就占用 100㎡生产面积，车间内部拥挤，物料通行路线混乱，车间规划很难再进行产能扩充。

摊凉效果不稳定，产品品质参差不齐

架车摊凉属于开放式冷却，车间夏季温度偏高，吐司冷却快慢不一致，部分面包内部散热缓慢，后期容易出现芯部温度偏高；同时开放式环境容易落入灰尘，增加食品安全管控压力。

脱模之后还要二次转运，流程繁琐

面包冷却结束，工人推着架车集中搬运至包装区域，转运过程耗时费力，前后工序衔接松散，整体生产节奏很难提速。

二、设备选型确定：150 米螺旋冷却塔搭配低进高出布局

厂家技术人员实地勘测车间尺寸，结合吐司产品特性和后期自动化规划，确定设备配置方案：

冷却行程选定 150 米

结合吐司面包适宜冷却时长 45 分钟、时产 500kg 的产能需求，确定 150 米有效冷却长度。设备内部风道采用下进风上出风对流模式，冷却风速合理把控，既能释放吐司内部余热，又可以避免面包表皮风干发硬，成品内外温差控制在行业合理区间，提升吐司口感以及货架期。

采用低进高出结构，兼顾现状与后期自动化

进料口位置和原有隧道炉出料高度对齐，出炉吐司平稳送入螺旋塔网带；虽然前期脱模环节依旧保留人工操作，但设备出料端抬高，直接对接理料线与包装机。吐司冷却完成之后自动输送至理料工位，员工就近完成脱模作业，脱模结束直接进入包装环节，省去来回搬运架车的步骤。

整机机架选用 304 食品级不锈钢材质，密闭式塔体结构，减少灰尘蚊虫进入，符合食品 SC 生产要求；变频控制系统可以和隧道炉速度联动，出料速度跟随炉体出料节奏，不会出现面包堆积问题。

三、项目落地之后取得的实际改善成果

1. 精简工作人员 6 名，大幅降低人工成本

改造完成之后，整条冷却‑理料‑包装流水线只安排少量员工巡检脱模即可，原来负责摆放、转运、推车的 6 名员工调配到和面、整形等岗位。省去多名一线操作工的薪资、社保、食宿支出，有效缓解食品工厂招工难问题。

2. 淘汰 50 个周转架车，释放 100㎡车间可用面积

原来用于存放吐司的 50 台架车全部停用，摊凉区 100㎡闲置空间释放出来。企业把腾出来的区域用来增加原料存放区或者规划后期新品生产线，在不扩建厂房的条件下提升车间利用率。

3. 生产流程简化，品质稳定性提升

由原来出炉‑上架‑推车‑静置‑再转运‑脱模‑包装，简化为出炉‑螺旋冷却‑理料‑包装。全程密闭环境冷却，吐司降温均匀，次品率有所下降；产线连贯顺畅，避免人工来回搬运造成面包磕碰变形。

4. 综合核算，一年节省开支 20 余万元

综合人工薪酬支出减少、架车购置维护费用降低、车间场地价值释放、次品损耗下降等多个维度进行测算，除去设备日常少量电费和维保费用之后，全年节约各项开支 20 多万元。按照设备多年使用寿命来看，长期降本效益十分可观。

四、案例总结，给山东烘焙工厂的选型启示

针对时产 400‑600kg 的吐司生产线，150 米冷却行程适配性较强；如果后期计划全面自动化，优先选择低进高出布局，方便后端对接理料设备。

很多鲁西地区老旧食品车间平面空间紧张，放弃传统架车摊凉改用螺旋冷却塔，是性价比很高的升级方式，既省人工又节省场地；就算现阶段还需要少量人工脱模，也能大幅度精简人员配置。

螺旋冷却塔选型不能只看价格，一定要结合自身时产、产品品类、隧道炉高度、后期自动化规划整体考量，前期做好现场勘测，设备和原有产线匹配到位，才可以真正实现降本增效。